Polyesterharz und Epoxidharz – Unterschiede, Einsatz und Besonderheiten

Polyesterharz oder Epoxidharz?
Vor- und Nachteile, Unterschiede und Anwendungen

Polyesterharz

Die Eigenschaften des ausgehärteten Polymers werden hauptsächlich durch die Auswahl des Harzes bestimmt (z.B. hart / flexibel, normal bzw. hoch chemikalienbeständig usw.).

Vorteile
  • Einfacher zu verarbeiten
  • Über die Härter-Zugabe (zwischen 1,0 und 2,5%) kann die Reaktionszeit beeinflusst werden (siehe technische Datenblätter)
  • Attraktiverer Preis
  • Schnellere Durchhärtung
Nachteile
  • Geruch bei Verarbeitung und Aushärtung
  • Etwas niedrigere mechanische Eigenschaften
  • Geringere Haft- und Klebe-Eigenschaften auf festen Untergründen
  • Gewisser Schrumpf bei der Aushärtung
 

Anwendung
Polyesterharz wird zur Herstellung von Yachten, Booten, Karosserie- und Industriebauteilen verwendet. Weiterhin wird es beim Bau von Pools und Gartenteichen sowie zur Bauwerksabdichtung eingesetzt. Im Bereich Mineralguß wird es für die Herstellung von Waschbecken und Badewannen gebraucht. In flammgeschützter Form wird es für die Herstellung von Schienenfahrzeug-Bauteilen oder auch für Architekturelemente genutzt. Ein häufiges Anwendungsgebiet ist auch die mechanische Verstärkung von Acryl-Duschtassen, Badewannen und Jacuzzis. Im Bereich Windkraft kann es sowohl für die Herstellung von Rotorblättern als auch für Generatorgehäuse und andere Verkleidungselemente genutzt werden. Auch Rohre mit bis zu 3,6 m Durchmesser werden, für verschiedene Anwendungen, auf Basis von Polyester hergestellt

Wichtige Produktinformation zu styrolhaltigen Polyester-Harzen
Aufgrund der Chemikalien-Verbotsverordnung können nur noch gewerbliche Verbraucher diese styrolhaltigen Polyester-Harze unter gewissen Voraussetzungen weiterhin beziehen, wenn zu Erwerbszwecken eine dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist vorliegt. Bitte fragen Sie per E-Mail an.

Die neuen, styrolfreien NautiPol Polyesterharze besitzen hervorragende Eigenschaften und erfüllen alle aktuellen Vorschriften. Für Reparaturen im Unterwasserbereich empfehlen wir NautiPox Epoxidharze – aufgrund der besseren Wasserbeständigkeit.

Epoxidharz

Die Eigenschaften des ausgehärteten Polymers werden hauptsächlich durch die Auswahl des Härters bestimmt (z.B. schnell / langsam, hart / flexibel usw.)

Vorteile
  • Meist höhere mechanische Eigenschaften
  • Sehr gute Chemikalienbeständigkeit
  • Ausgezeichnete Klebeeigenschaften
  • Sehr gute Faserhaftung (auch auf Kohle- und Aramidfasern)
  • Geringe Geruchsbelästigung (enthält keine Lösemittel), für den Innenbereich geeignet
  • Kaum Schwund bei der Verarbeitung, deshalb sehr gut für Formbauteile geeignet
  • Vermeidet Osmoseschäden (Bootsbau und Boot-Sanierung)
Nachteile
  • Die Härterzugabe ist beim Mischen sehr genau einzuhalten
  • Teurer als Polyesterharz
  • Härtet langsamer aus
  • Allergie-Potenzial
 

Anwendung
Der vielseitige Kunststoff Epoxidharz wird zum Beispiel im Yacht- und Bootsbau, im Chemieanlagenbau, aber auch für Anwendungen im Bereich Haushalt und Freizeit eingesetzt. Epoxidharz wird in Verbindung mit Glasfaser, Kohlefaser und Aramidfaser im Flugzeugbau und bei der Produktion von Windkraftanlagen eingesetzt. Es finden ebenso Einsatz bei der Herstellung von Steinteppichen, Industriefußböden, Betonbeschichtungen. Im Sportbereich werden u.a. Surfboards, Ski, Motorsport-Teile und vieles mehr auf Epoxidbasis hergestellt. Auf dem Lackgebiet wird es für Korrosionsschutz-Beschichtungen von Stahlkonstruktionen eingesetzt. Auch für Leiterplatten und als Vergußmasse bei elektronischen Baugruppen wird es eingesetzt.


Übersicht der verschiedenen NautiCare Epoxidharze, Härter und deren Einsatzzwecke:

NautiPox Grundierharz

  • Dünnflüssiger, lösemittelfreier, transparenter 2K-Epoxyprimer.
  • Die niedrige Viskosität und lange Standzeit des Gemisches sorgen für ein gutes Eindringen in den Untergrund.
  • Zum Vorstreichen auf stark saugenden Untergründen – wie z.B. Holz von der Kopfseite, Multiplex, weiche Holzsorten und Zementböden.
  • Kombination mit NautiPox Grundierhärter. Mischungsverhältnis Harz/Härter (in Gewichts-Prozent): 100:50. Verarbeitungszeit: ca. 30 min. Mindestverarbeitungstemperatur: 15°C

Zum Produkt Set mit Härter

NautiPox EP 10 Universalharz

  • Lösemittelfreies, transparentes Universal-Epoxidharz.
  • In Kombination mit Füllstoffen zum Konservieren und Kleben von Holz, Imprägnieren von Glas- und Kohlefaser-Gewebe und Bauen von schrumpffreien Gießformen geeignet.
  • Einsetzbar zum Bauen, Reparieren und Restaurieren von Holz- und Polyesterschiffen, Kanus und Tanks.
  • Zur wasserdichten Verarbeitung von Böden, Becken, Dusch- und Toilettenräumen.
  • Durch Hinzufügen von Aerosil, Glashohlkugeln oder Baumwollfasern können Coatings, Spachtel oder Klebstoffe hergestellt werden.
  • Kombination mit Härter EP 100, 200, 300, 400 und 500. Mischungsverhältnis: je nach Härter. Verarbeitungszeit: ca. 25 min. bis 3 Std. (je nach Härter). Mindestverarbeitungstemperatur: 5 - 15°C (je nach Härter)

Zum Produkt Set mit Härter

NautiPox EP 20 Thixotropes Harz

  • Thixotropes (dickflüssigeres), lösemittelfreies Epoxidharz.
  • Einsetzbar als füllender Klebstoff beim Verkleben von Holz, als Coating zum wasserdichten Verschließen von Polystyrolschaum (Styropor), Holz, Glasfaserlaminaten und Beton.
  • Durch Hinzufügen von Pigmentpaste, Glashohlkugeln oder Baumwollfasern können Beschichtungen, Spachtel oder Klebstoffe hergestellt werden.
  • Kombination mit Härter EP 100, 200, 300, 400 und 500. Mischungsverhältnis: je nach Härter. Verarbeitungszeit: ca. 25 min. bis 3 Std. (je nach Härter). Mindestverarbeitungstemperatur: 5 - 15°C (je nach Härter)

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NautiPox EP 30 Pastöses Harz

  • Pastöses, lösemittelfreies Epoxid-Harz, das auch in größeren Schichtstärken gut stehen bleibt. Durch die Pasten-ähnliche Konsistenz ideal für spaltfüllende Verleimungen und zum Herstellen von Hohlkehlen.
  • Einsetzbar im Holzkern-Epoxidbau und zum Verkleben von Holz und Polyester.
  • Zur Reparatur von Fäulnis-Schäden und zum Auffüllen von Polyester-Beschädigungen unterhalb der Wasserlinie.
  • Durch Hinzufügen von Glashohlkugeln können Spachtel und sehr dickflüssiger Klebstoff hergestellt werden.
  • Kombination mit Härter EP 100, 200, 300, 400 und 500. Mischungsverhältnis: je nach Härter. Verarbeitungszeit: ca. 25 min. bis 3 Std. (je nach Härter). Mindestverarbeitungstemperatur: 5 - 15°C (je nach Härter)

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NautiPox EP 40 UV Gießharz

  • Transparentes Epoxid-Gießharz für den Innenbereich.
  • Zur Beschichtung von Holzböden und Tischen sowie zum Eingießen von Objekten wie Fotos oder Münzen.
  • Das durchsichtige Harz lässt die beschichteten oder eingegossene Objekte sichtbar bleiben und sorgt für eine glatte, harte, wasserdichte und verschleißfeste Oberfläche.
  • Kombination mit Härter EP 100. Mischungsverhältnis Harz/Härter (in Gewichts-Prozent): 100:50. Verarbeitungszeit bei 20°C: ca. 60 min. Mindestverarbeitungstemperatur: 15°C. Max. Schichtstärke je Gießvorgang: 1 cm

Zum Produkt Set mit Härter
 

NautiPox Grundierhärter

  • Grundierhärter für NautiPox Grundierharz.
  • Mischungsverhältnis Harz/Härter (in Gewichts-Prozent): 100:50
  • Verarbeitungszeit: ca. 30 min. Mindestverarbeitungstemperatur: 15°C

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NautiPox EP 100 Härter UV

  • Härter für NautiPox EP 10 Epoxid-Harz. Einsatz bei dekorativen Anwendungen, Eingießen in transparentes Epoxidharz.
  • Mischungsverhältnis Harz/Härter (in Gewichts-Prozent): 100:50
  • Verarbeitungszeit: ca. 60 min. Mindestverarbeitungstemperatur: 15°C

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NautiPox EP 200 Härter Flex

  • Elastischer Härter für EP 10, EP 20 und EP 30 Epoxid-Harz. Einsatz bei Verklebungen auf nicht-porösen Untergründen. Mit EP 30 als Klebesystem für Holz, Metall und Polyester.
  • Mischungsverhältnis Harz/Härter (in Gewichts-Prozent): 100:75
  • Verarbeitungszeit: ca. 45 min. Mindestverarbeitungstemperatur: 15°C

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NautiPox EP 300 Härter Universal

  • Universeller Standard-Härter für NautiPox EP 10, EP 20 und EP 30 Epoxid-Harze.
  • Sorgt bei Temperaturen über 15°C für eine völlig klebefreie Schicht.
  • Mischungsverhältnis Harz/Härter (in Gewichts-Prozent): 100:50
  • Verarbeitungszeit: ca. 25 min. Mindestverarbeitungstemperatur: 15°C

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NautiPox EP 400 Härter schnell

  • Schnell-Härter für NautiPox EP 10, EP 20 und EP 30 Epoxid-Harze. Einsatz bei niedrigen Temperaturen oder für eine schnelle Durchhärtung.
  • Mischungsverhältnis Harz/Härter (in Gewichts-Prozent): 100:50
  • Verarbeitungszeit: ca. 10 min. Mindestverarbeitungstemperatur: 5°C

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NautiPox EP 500 Härter langsam

  • Härter mit langer Verarbeitungszeit für NautiPox EP 10, EP 20 und EP 30 Epoxid-Harze. Für die Herstellung von faserverstärkten Produkten mit hohen Anforderungen an Temperaturbeständigkeit (max. 97°C) und mechanischen Eigenschaften. Einsatz beim manuellen Laminieren von Glas-, Aramid- und Kohlefaser-Gewebe.
  • Mischungsverhältnis Harz/Härter (in Gewichts-Prozent): 100:25
  • Verarbeitungszeit: ca. 3 Stunden. Mindestverarbeitungstemperatur: 18°C. Aushärtung: 24 Stunden bei Zimmertemperatur, anschließend 15 Stunden bei mindestens 60°C.

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Übersicht der verschiedenen NautiCare Polyesterharze und deren Einsatzzwecke:

Die styrolfreien NautiPol Polyesterharze besitzen hervorragende Eigenschaften und erfüllen alle aktuellen Vorschriften. Für Reparaturen im Unterwasserbereich empfehlen wir NautiPox Epoxidharze – aufgrund der besseren Wasserbeständigkeit.

NautiPol UP 11 Laminierharz Styrolfrei

  • In Kombination mit Glasfasermatten zum Bauen / Reparieren von Boot, Kanu, Surfbrett, Dach, Dach-Rinnen, Tank, Sanitär-Räume, Deko uvm.
  • In Kombi mit Füllstoffen / Farbpasten zum Formen-Bau.
  • Mit 1-3% MEKP-Härter mischen. Verarb.-Zeit: ca. 25 min. Min. Temp.: 15°C

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NautiCare MEK Peroxid-Härter (MEKP-Härter)

  • Methy-Ethyl-Keton-Peroxid ist der flüssige Härter für mit Kobalt vorbeschleunigtes Polyesterharz.

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Polyesterharz Gelcoat

Gelcoat wird bei der Herstellung von Formteilen als erste Schicht in der Form (Negativform) aufgetragen. Es dient als Schutzschicht für das Glasfaserlaminat und gibt dem Formteil eine glatte Oberfläche. Nach der Entformung des Teils aus der Form stellt die Gelcoat-Schicht die sichtbare Außenseite dar. Gelcoat wird als äußere Schutzbeschichtung für Polyesterlaminate bei Booten, Karosserieteilen, Schalen, Dekorstücken etc. eingesetzt und besitzt eine ausgezeichnete Kratz-, Stoß- und Schlagfestigkeit. Das Gelcoat härtet an der Luft-Seite klebend aus (klebefrei auf der Seite der Form) und vereinfacht somit die Platzierung der Glasfasermatten oder des Gewebe in die Form. Vor dem Auftrag weiterer Harz- und Gewebe-Schichten auf das Gelcoat ist daher kein Anschleifen notwendig.

Gelcoat Transparent Gelcoat Farbton Farbpasten

Polyesterharz Topcoat

Topcoat wird als letzte Schicht auf der rauen, geschliffenen Seite des Glasfaserlaminats aufgetragen. Es dient als Schutzschicht für das Polyesterlaminat auf der Innenseite und sorgt für eine glatte Oberfläche (Feinschicht) – z.B. der Innenseite von GFK Booten, Tanks, Behältern und Dekorstücken. Bei Bootsreparaturen (Gelcoat Reparatur) wird Topcoat-Harz als Schutzschicht und zur Erzielung einer glatten Oberfläche auf das bestehende Polyesterlaminat aufgetragen. Das Topcoat härtet klebefrei aus. Vor dem Auftrag weiterer Harz- und Gewebe-Schichten auf das Topcoat muss dieses sehr gründlich entfettet und angeschliffen werden um eine gute Haftung der neuen Harz-Schicht auf dem Topcoat zu erzielen.

Topcoat Transparent Topcoat Farbton Farbpasten

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